乌达冶炼在新老控制设备更替的过程中发现生产信息化架构较为简单，原有过程控制系统数据采集与共享、工艺质量管理、报表管理、基础资料、网络安全等难以满足生产管理需求，急需建立生产信息管理平台。
经过长时间的调研后，2022年，仪电分厂开始尝试大数据智能化生产应用。整体大数据平台的搭建包括4种自控厂商，38套自动化控制系统，其中包含了电石炉、原料、共用工程等，总体变量点位达到了25038个，实现了覆盖全厂区域的信息化数据采集模式，打通了不同系统之间的数据“隔离”，从信息化角度搭建了一个更为便捷的生产应用平台。
巧用数据促创新
工具的好坏取决于人们运用它的能力。2022年7月大数据平台交付后，仪电分厂将电机运行数据进行统一管理，除日常巡检外，从管理层到运行电工，每日在大数据平台上核查电机运行数据，做到了多层次、多维度的线上巡检。对比2022年，仪电分厂2023年电机烧损情况明显减少。
与现场巡检相比，大数据线上巡检更具便捷性与实效性，任何员工都可以在权限范围内通过手机端或网页端一目了然地查看数据，重点数据的报警信息也会在第一时间推送至责任人，做到了真正实时报警。
慎用数据避风险
在应用大数据的过程中，不能只关注它的优势，更要规避随之而来的风险。大数据平台整体搭建旨在数据展示及运算预警，严禁把操作权限也接入到其中。对于数字资产的管理要成档建制，规范是规避风险的依据手段，这不仅限于现场生产管理，要将数字资产谋划到管理制度中。当建立起规范且健康的生产管理信息生态，现场控制层与管理层之间的信息交互将会显著提升，数据共享、各部门协同办公,工作效率将会实现质的跨越。
下一阶段，乌达冶炼仪电分厂将针对生产数据分析统计的及时性、准确性进行更进一步的探索。相信数据智能化生产的应用对整个冶炼系统都将起到良性催化作用，有效地指导生产运作过程，实现精细化管理，提高生产控制效率。
